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Plus précisément, ce programme de formation développe les concepts les plus importants de danger, de risque et de sécurité appliqués à l'industrie alimentaire, ainsi que les méthodes les plus couramment utilisées pour le contrôle de ces dangers, y compris les allergènes. Il aborde les principes de la gestion de l'assurance de la sécurité dans l'industrie de la production alimentaire, en utilisant le plan HACCP comme modèle, ses conditions préalables, les étapes de sa mise en œuvre et la vérification de son efficacité.

Il passe également en revue les principes généraux d'un processus de certification dans un contexte international, couvrant des aspects tels que la gestion de la documentation, les enregistrements électroniques, les audits et autres exigences nécessaires à une certification réussie.

Un autre point fort de cette formation est qu'elle passe en revue les aspects fondamentaux qui confirment que les points de contrôle critiques sont efficaces et assurent la sécurité des aliments produits, en étant clair sur la nécessité et la formulation correcte des points de contrôle critiques. D'autre part, les outils nécessaires pour valider les contrôles en place, vérifier l'efficacité de ces contrôles et avoir la confiance nécessaire pour mettre en œuvre des processus de contrôle solides au sein du système de gestion de la sécurité alimentaire sont démontrés.

Les Certificat sont assurés par des professeurs universitaires et des professionnels de diverses disciplines dans le domaine de la production primaire, de l'utilisation de techniques analytiques et instrumentales pour le contrôle de la qualité, de la prévention de la contamination accidentelle ou intentionnelle et de la fraude, les schémas réglementaires de la certification en termes de sécurité alimentaire (food safety/food integrity) et la traçabilité (food defence yfood fraud/food authenticity). Ce sont des experts en matière de législation alimentaire et de réglementation sur la qualité et la sécurité, de validation des méthodologies et des processus, de numérisation de la gestion de la qualité, de recherche et de développement de nouveaux aliments et, enfin, de coordination et d'exécution de projets de R&D&I. Tout cela est nécessaire pour obtenir une Formation complète et spécialisée, très demandée par les professionnels du secteur alimentaire.

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Module 1. Gestion de l'Innocuité des aliments

1.1. Principes et gestion de l’innocuité alimentaire

1.1.1. La notion de Danger
1.1.2. La notion de Risques
1.1.3. Évaluation des risques
1.1.4. L’innocuité alimentaire et sa gestion basée sur l'évaluation des risques

1.2. Risques physiques

1.2.1. Concepts et considérations sur les risques alimentaires physiques
1.2.2. Méthodes de contrôle des risques physiques

1.3. Risques chimiques

1.3.1. Dangers chimiques dans les aliments - Concepts et considérations
1.3.2. Dangers chimiques naturellement présents dans les aliments
1.3.3. Dangers associés aux produits chimiques ajoutés intentionnellement aux aliments
1.3.4. Risques chimiques ajoutés de manière accidentelle ou non intentionnelle
1.3.5. Méthodes de contrôle des risques Produits chimiques
1.3.6. Allergènes dans les aliments
1.3.7. Contrôle des dans l'industrie alimentaire

1.4. Risques Biologiques

1.4.1. Dangers Biologique dans les aliments - Concepts et considérations
1.4.2. Dangers d'origine microbienne
1.4.3. Risques biologiques non microbiens
1.4.4. Méthodes de contrôle des risques Biologique

1.5. Programme de bonnes pratiques de fabrication (BPF)

1.5.1. Bonnes pratiques de fabrication (BPF)
1.5.2. Historique des BPF
1.5.3. Champ d'application des BPF
1.5.4. Les BPF en un système de gestion de la Innocuité

1.6. Procédure opérationnelle standard de stérilisation (POSS)

1.6.1. Systèmes sanitaires dans l'industrie alimentaire
1.6.2. Champ d'application des POSS
1.6.3. Structure d'un POSS
1.6.4. Les SSOP en un système de gestion de la Innocuité

1.7. Le plan de Analyse des Risques et Maîtrise des Points Critiques (ARMPC)

1.7.1. Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP)
1.7.2. Contexte de l'HACCP
1.7.3. Pré-requis HACCP
1.7.4. Étapes préliminaires à la mise en œuvre du système HACCP

1.8. Les 7 étapes de la mise en œuvre du plan HACCP (Hazard and Critical Control Point)

1.8.1. Analyse des risques
1.8.2. Identification des points de contrôle critiques
1.8.3. Établissement de limites critiques
1.8.4. Mise en place de procédures de suivi
1.8.5. Mise en œuvre des actions correctives
1.8.6. Mise en place de procédures de vérification
1.8.7. Système d'enregistrements et de documentations

1.9. Évaluation de l'efficacité du système HACCP (Hazard and Critical Control Point Plan)

1.9.1. Évaluation de l'efficacité d'une CCP
1.9.2. Évaluation Général de l'efficacité du plan CCP
1.9.3. Utilisation et gestion des enregistrements pour évaluer la performance du plan HACCP

1.10. Variantes du plan HACCP (Hazard and Critical Control Point) basées sur les systèmes de risques

1.10.1. Le plan VACCP ou Vulnerability Assessment Critical Control Points (points de contrôle critiques pour l'évaluation de la vulnérabilité)
1.10.2. Le plan TACCP ou points de contrôle critiques pour l'évaluation de la Menaces (Vulnerability Assessment Critical Control Points)
1.10.3. HARPC ou Analyse des risques et contrôles préventifs basés sur les risques (HARPC)

Module 2. Certifications de l'Innocuité dans l'industrie Alimentaire

2.1. Principes de certification

2.1.1. Le concept de Certification
2.1.2. Organismes de certifications
2.1.3. Schéma général d'un processus de certification
2.1.4. Gestion d'un programme de certification et de re-certification
2.1.5. Système de gestion avant et après la certification

2.2. Certifications de bonnes pratiques

2.2.1. La certification de Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF)
2.2.2. Le cas des BPF pour les compléments alimentaires
2.2.3. Certification de bonnes pratiques pour la production primaire
2.2.4. Autres programmes de bonnes pratiques (GxP)

2.3. Certification ISO 17025

2.3.1. Le cadre Règlementation de ISO
2.3.2. Généralités du système ISO 17025
2.3.3. Certification ISO 17025
2.3.4. Le rôle de la certification ISO 17025 dans la gestion de la sécurité alimentaire

2.4. Certification ISO 22000

2.4.1. Antécédents
2.4.2. Structure de la norme d' ISO 22000
2.4.3. Portée de Certification ISO 22000

2.5. Initiative GFSI et programmes Global GAP et Global Markets

2.5.1. Le système mondial de sécurité alimentaire GFSI  (Global Food Safety Initiative)
2.5.2. Structure du programme Global GAP
2.7.3. Portée de Certification Global GAP
2.5.4. Structure du programme Global Markets
2.5.5. Portée de Certification Global Markets Program
2.5.6. Relation du BPA global et des marchés Markets avec d'autres certifications

2.6. Certification SQF (Safe Quality Food)

2.6.1. Structure du programme SQF
2.6.2. Portée de Certification SQF
2.6.3. Relation du SQF avec d'autres certifications

2.7. Certification BRC (British Retail Consortium)

2.7.1. Structure du programme BRC
2.7.2. Portée de Certification BRC
2.7.3. Relation du BRC avec d'autres certifications

2.8. Certification IFS

2.8.1. Structure du programme IFS
2.8.2. Portée de Certification IFS
2.8.3. Relation du IFS avec d'autres certifications

2.9. Certification FSSC 22000 (Food Safety System Certification22000)

2.9.1. Historique du programme FSSC 22000
2.9.2. Structure du programme FSSC 22000
2.9.3. Portée de Certification FSSC 22000

2.10. Programmes de défense alimentaire

2.10.1. Le concept de défense alimentaire
2.10.2. Portée d'un programme de défense alimentaire 
2.10.3. Outils et programmes pour la mise en œuvre d'un programme de sensibilisation à l'alimentation

Module 3. Validation de nouvelles méthodologies et de nouveaux processus

3.1. Point critiques de contrôle

3.1.1. Dangers significatifs
3.1.2. Programmes préalables
3.1.3. Cadre de gestion des points de contrôle critiques

3.2. Vérification d’un système d’autocontrôle

3.2.1. Contrôles internes
3.2.2. Revue des dossiers historiques et des tendances
3.2.3. Plaintes des clients
3.2.4. Détection d'incidents internes

3.3. Suivi, validation et vérification des points de contrôle

3.3.1. Techniques de surveillance ou de contrôle
3.3.2. Validation des contrôles
3.3.3. Vérification de l'efficacité

3.4. Validation des processus et des méthodes

3.4.1. Supports documentaires
3.4.2. Validation des techniques d'analyse
3.4.3. Plan d'échantillonnage de validation
3.4.4. Biais et précision de la méthode
3.4.5. Détermination de l'incertitude

3.5. Méthodes de validation

3.5.1. Étapes de la validation de la méthode
3.5.2. Types de processus de validation, approches
3.5.3. Rapports de validation, résumé des données obtenues

3.6. Gestion des incidents et des déviations

3.6.1. Formation de l'équipe de travail
3.6.2. Description du problème
3.6.3. Détermination de la cause première
3.6.4. Actions correctives et préventives
3.6.5. Vérification de efficacité

3.7. Analyse des causes et ses méthodes

3.7.1. Analyse des causes: méthodes qualitatives

3.7.1.1. Arbre des causes fondamentales
3.7.1.2. Les pourquoi
3.7.1.3. Causes et effets
3.7.1.4. Diagramme d'Ishikawa

3.7.2. Analyse des causes: méthodes quantitatives

3.7.2.1. Modèle de collecte des données
3.7.2.2. Diagramme de Pareto
3.7.2.3. Graphiques de dispersion
3.7.2.4. Histogrammes

3.8. Gestion des réclamations

3.8.1. Collecte de données sur les plaintes
3.8.2. Enquête et prises de mesures
3.8.3. Préparation du rapport Technique
3.8.4. Analyse des tendances des plaintes

3.9. Contrôles internes du système d'autocontrôle

3.9.1. Auditeurs compétents
3.9.2. Programmes et plan de contrôle
3.9.3. Champ de contrôle
3.9.4. Documents de référence

3.10. Exécution des contrôles internes

3.10.1. Réunion d'ouverture
3.10.2. Évaluation du système
3.10.3. Déviations des contrôles internes
3.10.4. Réunion de clôture
3.10.5. Évaluation et suivi de l'efficacité de la clôture des déviations

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